1、把刀位数据文件转换成指定数控机床能执行的数控程序的过程就称为后置处理。经过自动编程刀具轨迹计算产生的是刀位数据（Cutter location date）文件，而不是数控程序。
2、数控编程软件的后处理指的是对编程软件生成的数控代码进行再次加工、处理和优化。具体来讲，数控编程软件在生成数控代码后，这些代码需要经过后处理环节以确保它们能够正确无误地传达给机床并进行精准操作。
3、把刀位数据文件转换成指定数控机床能执行的数控程序的过程就称为后置处理。对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。
三要素：切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。选择原则：（1） 机床转速 （2） 刀具规格 （3） 工件尺寸 （4） 切削液浓度 与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削原理），一般分为两类：最低经济寿命和最高生产率寿命。
在数控车床切削过程中，合理选择切削用量是关键。以下是切削用量选择的三个要素： 背吃刀量：其选择基于机床、夹具、刀具及工件刚度，以及机床功率。背吃刀量应保证加工质量和效率。在粗加工中，背吃刀量通常为8-10mm（单边）。
车削用量的三要素包括切削速度、进给量和切削深度。 切削速度：这是指切削刃上选定点的瞬时速度，相对于工件的主运动。在计算切削速度时，应以最大速度为准。例如，在车削操作中，通常以待加工表面直径的数值来计算切削速度，因为这是速度最高且刀具磨损最快的部位。
数控车床的切削三要素是切削速度、进给量和切削深度。切削速度是指刀具在加工过程中相对于工件的移动速度。在数控车床上，这个速度通常以米/分钟来表示。切削速度的选择对加工质量和刀具寿命有着重要影响。例如，较高的切削速度可能会导致刀具磨损加剧，而较低的切削速度则可能影响加工效率。
注意切削用量：数控车床加工切削条件三要素：切削速度、进给速度和切削深度将直接导致刀具的损坏。随着切削速度的增加，刀尖的温度会升高，导致机械、化学和物理相关的磨损。若是切削速度增加20%，刀具寿命将减少1/2。进给速度对刀具磨损的影响小于切削速度。
结论是，切削用量是决定金属切削过程中的三个关键参数，包括切削速度、进给量和背吃刀量。接下来，我们将详细解释这三个要素。首先，切削速度是指刀具在切削过程中与工件相对运动的瞬时速度，计算公式为 v_c = （π×d×w×n） / 1000，其中d代表工件待加工表面直径，n是工件的转速。
1、首先要确保华兴数控系统处于开机状态，并登录数控系统。在数控系统中，进入自动对刀页面，可以通过操作数控系统界面上的相关按钮或者输入特定指令进入。在自动对刀页面，点击偏置清零按钮，进入偏置清零模式。在偏置清零模式下，输入需要清零的偏置参数，并将其设置为零值。
2、对刀之后，比如说对刀输入ZO。后，再翻到位值绝对值对页，Z就是0了。
3、在对应的刀偏号只按X/Z。后面不要输任何数值，然后直接按输入！即可清零。
主切削力 （2-4）背向力 （2-5）进给力 （2-6）式中 Fc ———主切削力（ N）；Fp ——— 背向力（ N）；Ff ——— 进给力（ N）；Cfc 、 Cfp 、 Cff ——— 系数，可查表 2-1；xfc 、 yfc、 nfc、 xfp、 yfp、 nfp、 xff、 yff、 nff --- 指数，可查表 2-1。
先确定Z轴。传递主要切削力的主轴为Z轴，若没有主轴，则Z轴垂直于工件装夹面。若有多个主轴，选择一个垂直于工件装夹面的主轴为Z轴。再确定X轴。（X轴始终水平，且平行于工件装夹面）没有回转刀具和工件，X轴平行于主要切削方向。有回转工件，X轴是径向的，且平行于横滑座。
数控车床的坐标轴是右手笛卡尔直角坐标系确定的。Z轴的方向是主轴轴线的方向，其正方向是刀具远离工件的方向。
且设定时默认工件静止，刀具运动。确认坐标轴时，首先确定主切削力方向的Z轴，接着根据机床类型和特征确定水平的X轴，如平行于工件装夹面。最后，Y轴根据坐标系原则确定，确保X、Y、Z三轴形成一个直角坐标系统。通过理解这些基本概念，操作者能够更有效地控制数控车床，进行精确的加工操作。
的某一部件运动的正方向，是增大工件与刀具距离的方向。坐标的确定 ：1．Z轴坐标 规定，机床传递切削力的 轴线为Z坐标（如：、、、等）；如果机床有几个 ，则选一垂直于装夹平面的 作为主要主轴；如机床没有主轴（），则规定垂直于工件装夹平面为Z轴。
先确定Z轴。a、传递主要切削力的主轴为Z轴。b、若没有主轴，则Z轴垂直于工件装夹面。c、若有多个主轴，选择一个垂直于工件装夹面的主轴为Z轴。再确定X轴。（X轴始终水平，且平行于工件装夹面）a、没有回转刀具和工件，X轴平行于主要切削方向。
1、CNC加工中心的主轴转速、进给量和切削量是由刀具特性决定的。不同的刀具适用于加工不同材料，其参数设定也会有所不同。 通常，刀具制造商在销售时会提供推荐的加工参数，例如三特威克进口刀具，它们会提供针对不同材料的最大进给量、切削量和切削速度等信息。
2、CNC数控机床加工中心主轴的转速，进给量和切削量主要还是由刀具决定的，加工同样的材料用不同的刀具参数的设定量也是不同的。但是，刀具在购买时都会提供所要设定的参数。比如说三特威克的进口刀具，它们的刀具都会提供加工不同材料的参数，比如最大进给量，切削量和切削速度。
3、在进行CNC加工时，了解和掌握切削速度、主轴转速和进给量的关系至关重要。一个常用的计算公式是切削速度等于加工直径乘以圆周率再乘以转速，除以1000，即切削速度=（加工直径*14*转速）/1000。这个公式有助于我们根据具体需求调整加工参数。主轴的转速、进给量及切削量主要由所使用的刀具类型决定。
在Mastercam软件中，PSB（Post-Processor Builder）用于创建和编辑后处理器文件。后处理器文件是将Mastercam生成的刀具路径数据转化为特定数控机床所需的G代码格式的程序文件。PSB的主要用途如下： 生成数控程序：使用PSB，你可以创建适用于特定数控机床的后处理器文件。
在Mastercam 9的5轴后处理中，主要涉及两个文件，*.pst和*.psb。首先，我们关注的是进给控制设置。
mastercam后处理.pst后缀的用记事本即可打开。但.psb后缀的文件是加密文件。打开都是乱码的。
mastercam后处理不读取机床定义修改一下就可以了。
回复 4# mastercam软件自带的5轴后处理必需要这个文件，这个文件里面包含了市面上大部分5轴机器的结构的算法和及其最核心的算法。mastercam公司不可能开源，我们也不可能破解，代码实在是太多了。
支持单个刀具单个处理及单个刀具多个操作同时处理（不是批处理）。 u3 q L* N！ E4 ]后处理测试日期截至2013－10－317 y0 @） f0 a0 t k . PSB文件是.PST后处理文件不可缺少的组成部分，使用时同名同路径，同时请勿修改后处理中任何参数，否则会出错或是宏程序功能失效。